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分享下室外给水管道安装方法

发布时间:2019-10-19 11:31:39 星期六
摘要:

室外给水管道安装 给水管采用PE管,管径分别为DN150,DN100,DN25,压力为1.0MPa。 1、 施 […]

室外给水管道安装

给水管采用PE管,管径分别为DN150,DN100,DN25,压力为1.0MPa。

1、 施工工艺流程如下

 

2、 管道连接施工操作

2.1 操作实施前的一般规定

1 技术准备

1)图纸已会审,并形成图纸会审纪要。

2)已对施工班组进行了技术、质量、安全交底。

3)已根据设计图纸,绘制出施工草图。

4)有完整的施工组织设计,并经监理、建设单位认可。

5)技术工人应有上岗操作证。特殊工种还应有相关部门颁发的特种作业操作证。

2 材料要求

1)管材、管件及附属制品等,应符合国家或行业标准有关质量、技术要求,并有产品出厂合格证明和质量证明文件。

2)连接管件不应有砂眼、裂纹和角度不准等现象。

3)阀门的外观要规矩、无损伤,阀体严密性好,阀杆不应弯曲。安装前,应按要求,进行强度和严密性试验。

4)橡胶垫等质量应符合设计要求及规范规定。

5)各类配件等均已准备齐全。

3 主要机具

1) 机具:PE管热熔机、汽车、试压泵等。

2) 工具:手拉葫芦、滑轮、大锤、手锤、管钳、扳手、剪子、螺丝刀、铁锹、绳索、麻绳、运土车、木桩等。

3) 量具:经纬仪、水准仪、水平尺、钢卷尺、卡尺、线坠等。施工机具

4 作业条件

1)管道施工区域内的地面要进行清理,杂物、垃圾弃出场地。管道走向上的障碍物要清除。

2)在饮用水管道附近的厕所、粪坑、污水坑等应在开工前迁至业主指定的地方。并将脏物清除干净后进行消毒处理,方可将坑填实。

3)在施工前应清楚地下高、低压电缆、电线、煤气、热力等管道的分布情况,并做出标记。

2.2管道连接施工

室外埋地给水聚乙烯(PE)管道常用的连接方式为热熔对接和电熔连接。其具体安装施工如下。

 

PE管热熔对接连接示意图

 

PE管电熔连接示意图

1、 一般规定

1)管道连接前应对管材、管件及管道附属设备按设计要求进行核对,并应在施工现场进行外观检查,管材表面划伤深度不应超过管材壁厚的10%,符合要求方可使用。

2)聚乙烯管材与管件的连接必须根据不同连接形式选用专用的连接机具,不得采用螺纹连接或粘接。连接时,严禁采用明火加热。

3)聚乙烯管道系统连接还应符合下列规定:

1聚乙烯管材、管件的连接应采用热熔连接或电熔连接。

2不同级别和熔体质量流动速率差值不小于0.5g/10min(190℃,5kg)的聚乙烯原料制造的管材、管件和管道附属设备,以及焊接端部标准尺寸比(SDR)不同的聚乙烯管道连接时,必须采用电熔连接,不得采用热熔对接。

4)管道热熔或电熔连接的环境温度宜为-5~45℃范围内。在环境温度低于-5℃或风力大于5级的条件下进行热熔或电熔连接操作时,应采取保温、防风措施,并应调整连接工艺;在炎热的夏季进行热熔或电熔连接操作时,应采取遮阳措施。

5)当管材、管件存放处与施工现场温差较大时,连接前应将管材、管件在施工现场放置一定时间,使其温度接近施工现场温度。

6)管道连接时,聚乙烯管材的切割应采用专用割刀或切管工具,切割端面应平整、光滑、无毛刺,端面应垂直于管轴线;

7)管线连接时,每次收工,管口应采取临时封堵措施。

2 聚乙烯(PE)管热熔对接连接操作工艺

1)热熔对接连接用焊机要求

1焊机应符合国际标准《ISO12176-1塑料管材和管件—熔接聚乙烯系统设备 第1部分 热熔对接》。

2机架应坚固稳定,并应保证加热板和铣削工具切换方便及管材或管件方便地移动和校正对中。

3夹具应能固定管材或管件,并应使管材或管件快速定位或移开。

4铣刀应为双面铣削刀具,应将待连接的管材或管件端面铣削成垂直于管材中轴线的清洁、平整、平行的匹配面。

5加热板表面结构应完整,并保持洁净,温度分布应均匀,允许偏差应设定温度的±5℃.

6压力系统的压力显示分度值不应大于0.1MPa.

7焊接设备使用的电源电压波动范围不应大于额定电压的±15%。

8热熔对接连接设备应定期校准和检定,周期不宜超过1年。

2)、热熔对接连接操作流程

 

3)热熔对接连接操作工艺

a)不同SDR(标准尺寸比)系列的聚乙烯管不得采用热熔对接。不同等级原料(PE80、PE100)制造的聚乙烯管之间也不得采用热熔对接,原料虽然同等级,但生产厂家不同的管子也不应采用热熔对接,如确需连接也应经过试验判定符合要求后方可进行。

b)用干净的布清除两管端污物。检查电热板的防粘涂层有无破损。根据不同的管径选用相应的卡具及托架,将要焊接的管材置于卡具及托架上,使两端伸出长度相当,在满足铣削和加热的要求下应尽可能短,通常为25~30mm。管材机架外的部分用支撑物托起,使管材轴线与卡具中心线处于同一高度,然后用卡具固定好。

c)置入铣刀,先打开铣刀电源开关,然后缓慢合拢两管材焊接端,并加以适当的压力,直到两端均有连续的切屑出现后,撤掉取出铣刀,合拢两管端,检查两端铣削情况并达到如下:

管端为垂直的90°;

错位不超过1mm;

闭合管端的最大间隙不超过0.3mm。

 

PE管热熔对焊连接对口错位控制图

 

PE管热熔对焊连接闭合管端间隙控制图

2操作

a)热熔

i)检查电热板温度是否达到设定值(PE80等级原料生产的管子此设定值为210±10℃,PE100等级原料生产的管子此设定值为225±10℃),绿灯亮表示温度适合焊接。

ii)检查热熔机电热板温度是否达到设定值,当其达到设定值时将电热板置入需连接的两管端之间。

iii)用于转动热熔机的施加压力手柄并使其达到规定的压力P1(0.15MPa)后,使加热的管口在此受力状况下至加热管端卷边高度值达到h。

iv)将卷边高度值已达h的管端施加的压力降至P拖(0.02MPa),并使管端面与电热板之间刚好保持紧密接触,且继续使管端吸热至t2时间。

PE管道热熔对接焊接工艺参数典型值

管子壁厚e(mm) : <4.5 4.5~7 7~12 12~19 19~26 26~37 37~50 50~70

加热卷边高度h(mm) : 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5 3.0 3.5 4.吸热时间t2

t2=10×e(s): 45 45~70 70~120 120~190 190~260 260~370 370~500 500~700

允许最大切换时间t3(s):5 5~6 6~8 8~10 10~12 12~16 16~20 20~25

增压时间t4(s): 5 5~6 6~8 8~11 11~14 14~19 19~25 25~35

保压冷却时间t5(min): 6 6~10 10~16 16~24 24~32 32~45 45~60 60~80

说明:1、以上参数基于环境温度为20℃;

2、加热板表面设置温度:PE80管材为210±10℃,PE100管材为225±10℃;

3、加热压力P1=0.15MPa,吸热时保持压力P拖=0.02 MPa,保压冷却压力

P1=0.15 MPa

4、此表数值为典型参考,当施工所用热熔机厂家使用说明书中的数值与本表不一致时,以厂家说明书为准;

5、焊接操作点应避免被大风吹着和雨淋着。

b)切换

退开卡具,迅速从管端抽出电热板,然后合拢两管端。此切换动作时间不应超过t3。

c)对接及冷却

i)通过热熔机的施压手柄向合拢的两管端缓慢增压,并在规定的时间t4内将压力上升到P1(0.15MPa)后,锁紧止动闸,保持压力。

ii)将压力至少保持在规定冷却时间t5后,松开锁紧止动闸,打开卡具,取出焊接好的管子。

iii)不要用冷却水或者其它冷却方法来加快冷却处理时间,因为这会损害管子热熔连接的质量。

4)检验

1连接完成后,应对接头进行100%的翻边对称性、接头对正性检验。

2翻边对称性检验。接头应具有沿管材整个圆周平滑对称的翻边,翻边最低处的深度(A)不应低于管材表面。

3接头对正性检验。焊缝两侧紧邻翻边的外圆周的任何一处错边量(V)不应超过管材壁厚的10%。

 

接头翻边对称性检验示意图

 

接头对正性检验示意图

3、 管道埋地敷设

3.1 一般规定

1 管道埋地敷前,应具备下列条件:

1)工程设计施工图及其他技术文件齐全,并经会审;

2)具备批准的施工方案和施工组织设计,并进行了技术交底。

3)施工人员了解聚乙烯给水管道一般物理力学性能,掌握施工程序和连接技术,并经考核合格合上岗。

4)施工材料相关的资料已核实,产品已验证,符合设计及施工要求;

5)施工机具、现场用水、用电、材料储放等设施能满足施工要求。

2 应按设计施工图要求进行放线定位、槽底标高测量。

3 管道敷高在地下水位较高、软土、不稳定土层内时,应按设计图纸进行施工排水和设置槽边支撑,施工技术及措施应符合设计图纸和现行国家规范标准的有关规定。

4 利用管道的柔性进行弯曲敷设时,应符合下列规定:

采用热熔对接或电熔连接的管道,弯曲半径应满足下表的要求。

管道允许弯曲半径(㎜)

管道公称外径dn 允许弯曲半径R

dn≤50 30 dn

50<dn≤160 50 dn

160<dn≤250 75dn

250<dn≤350 100 dn

5 聚乙烯电熔、热熔连接管道在沟槽内可利用槽底宽度蜿蜒敷设,以适应管道热胀冷缩变化。

6 管道架空或明设时应按设计图要求的方式采取防紫外线保护措施。

7 管道从河底穿越时,应符合下列规定:

1)管道至规划河底的覆土厚度,应根据水流冲刷条件、航运状况、疏浚的安全余量,并与航运管理部门协商确定。

2)必须在埋设聚乙烯给水管道位置的河流上、下游两岸分别按规定设立标志。

8 雨期施工或地下水位较高地区管道敷设时,应防止管道上浮,并按设计图纸的要求采取相应的抗浮技术措施。

9 聚乙烯埋地给水管道不宜穿越建筑物、构筑物基础,当必须穿越时,应按设计图纸要求采取护套管等保护措施。

10 管道宜敷设在冰冻线以下。

11 管道敷设在建筑物、构筑物基础底面标高以下时,不得在受压的扩散角范围内。扩散角一般取45°。

12 聚乙烯给水管道严禁在污水检查井和化粪池、公共厕所及排水管渠内穿过。

13 住宅小区、工业园及工矿企业,公称外径小于等于200㎜的配水干管,可沿建筑物周围布置,与外墙(柱)净距不宜小于1.00㎜。

14 聚乙烯埋地给水管管顶最小覆土深度,在人行道下不宜小于0.60m,在轻型车行道下不宜小于1.00m。

15 管道与建筑物、构筑物和其他工程管线之间最小水平净距宜符合以下规定:

1)与建筑物间距:管道公称外称小于等于200㎜时为1.00m,公称外径大于200㎜时为3.00㎜;

2)与雨污水管间距:管道公称外称小于等于200㎜时为0.5~1.00m,公称外径大于200㎜时为1.0~1.50㎜;

3)与燃气管间距:中低压管为0.5m,高压管1.0~1.50m;

4)与电力电缆间距为0.50m;

5)与电信电缆间距为0.50m;

6)与乔木灌木间距为1.50m;

7)与通信照明电缆间距为0.50m;

8)与高压铁塔基础间距为3.00m;

9)与道路侧石边缘间距为0.50m;

10)与铁路坡脚间距为6.00m。

当上述间距难以保证时,应要求设计上采取必要的安全技术措施。

16管道与热力管道间的距离,应在保证聚乙烯管道表面温度不超过40℃的条件下计算确定。最小不得小于1.5m。

17道穿越高等级路面、高速公路、铁路和主要市政管线设施,应要求设计上采用钢筋混凝土管、钢管或墨铸铁管等套管,套管内径不得小于穿越管外径加100mm,且应与相关单位协调。

18 管道与其他管线交叉敷设时,其交叉点净距不应小于0.15m,并按设计图要求的措施进行处理。

19 沟槽是否采取施工降水应按设计图要求进行。

20 直线敷设的管道,当采用热熔、电熔连接时,如有分支、连接消火栓、构筑物进水管和其他用水点时,各侧端应有一段无分支的直管段,该直管段长度不宜小于1.00m。

21 管道系统应根据管径、水压、环境温度变化状况、连接形式、敷设及回填条件等情况,在转弯、三通、变径及阀门处应按设计图上的要求决定是否采取防推脱的混凝土支墩或金属卡箍拉杆等技术措施。自行焊制的三通、弯管管件部位应采取砼包覆措施;

22 聚乙烯管道宜采用弧形人工砂基,其管道以下垫层部分的厚度不宜小于100mm。

23 聚乙烯管道的回填土应压实,其压实系数应要求设计人员在有关设计文件中明确规定,对弧形人工砂基管道垫底层应控制在0.85~0.90.

3.2 沟槽开挖与基础

1 一般稳固的土壤管道沟槽断面形式有直壁、放坡以及直壁与放坡相结合等形式,管沟断面形式确定应根据现场施工环境、施工设备、土质条件、沟槽深度、气候条件和施工季节等因素综合确定。沟槽放坡按国家现行标准的规定执行。

2 槽底最小宽度应根据土质条件、沟槽断面形式及深度确定,可采用下表的规定。

沟槽槽底最小宽度(mm)

公称外径dn 槽底宽度B

dn≦400 ≧dn﹢300

400﹤dn≦630 ≧dn﹢450

注:当管材、管件在槽底连接或管道与附件连接的位置,应适当加宽

3 管道沟槽应按设计的平面位置和高程开挖,人工开挖且无地下水时,沟底预留值宜为0.05~0.10m;机械开挖或有地下水时,沟底预留值不应小于0.15m。预留部分在管道敷设前人工清底至设计标高。

4 沟槽是否采取支护应按设计图要求进行。

5 沟槽的降水和地基处理应按设计要求进行。

6 管道基础或垫层应符合下列规定:

1)管道必须敷设在原状土地基上,局部超挖部分应回填夯实。当沟底无地下水时,超挖在0.15m以内时,可用原土回填夯实,其密实度不应低于原地基天然土的密实度;超挖在0.15m以上时,可用石灰土或砂填层处理,其密实度不应低于95%。当沟底有地下水或沟底土层含水量较大时,可用天然砂回填。

2)沟底遇有废旧构筑物、硬石、木头、垃圾等杂物时,必须在清除后铺一层厚度不小于0.15m的砂土或素土,且平整夯实。

3)管道附件或阀门,管道支墩位置应垫碎石,夯实后按设计要求设混凝土找平层或垫层。

4)对软弱管基及特殊性腐蚀土壤,应按设计要求进行处理。

5)对岩石基础,应铺垫厚度不小于0.15m的砂层。

5.3.3 沟槽回填与管道敷设

1 沟槽回填管道应符合以下规定:

压力管道水压试验前,除接口外,管道两侧及管顶以上回填高度不应小于0.5m;水压试验合格后,应及时回填沟槽的其余部分。

2 管道沟槽回填应符合下列规定:

1)沟槽内砖、石、木块等杂物清除干净;

2)沟槽内不得有积水;

3)保持降排水系统正常运行,不得带水回填。

3 井室及其他附属构筑物周围回填应符合下列规定:

1)井室周围的回填,应与管道沟槽回填同时进行;不便同时进行时,应留台阶形接茬;

2)井室周围回填压实时应沿井室中心对称进行,且不得漏夯;

3)回填材料压实后应与井壁紧贴;

4)路面范围内的井室周围,应采用石灰土、砂、砂砾等材料回填,其回填宽度不宜小于400mm;

5)严禁在槽壁取土回填。

4 除设计有要求外,回填材料应符合下列规定:

1)采用土回填时,应符合下列规定:

1槽底至管顶以上500mm范围内,土中不得含有机物、冻土以及大于50mm的砖、石等硬块;在抹带电缆周围,应采用细粒土回填;

2冬期回填时管顶以上500mm范围以外可均匀掺入冻土,其数量不得超过填土总体积的15%,且冻块尺寸不得超过100mm;

3回填土的含水量,宜按土类和采用的压实工具控制在最佳含水率±2%偏差范围内;

2)采用石灰土、砂、砂砾等材料回填时,其质量应符合设计要求或有关标准规定。

5 每层回填土的虚铺厚度,应根据所采用的压实机具按下表的规定选取。

每层回填土的虚铺厚度

压实机具 虚铺厚度(mm)

木夯、铁夯 ≤200

轻型压实设备 200~250

压路机 200~300

振动压路机 ≤400

6 回填土或其他回填材料运入槽内时不得损伤管道及其接口,并应符合下列规定:

1)根据每层虚铺厚度的用量将回填材料运至槽内,且不得在影响压实的范围内堆料;

2)管道两侧和管顶以上500mm范围内的回填材料,应由沟槽两侧对称运入槽内,不得直接回填在管道上;回填其他部位时,应均匀运入槽内,不得集中推入;

3)需要拌合的回填材料,应在运入槽内前拌合均匀,不得在槽内拌合。

7 回填作业每层土的压实遍数,按压实度要求、压实工具、虚铺厚度和含水量,应经现场试验确定。

8 采用重型压实机械压实或较重车辆在回填土上行驶时,管道顶部以上应有一定厚度的压实回填土,其最小厚度应按压实机械的规格和管道设计承载力,通过计算确定。

9 软土、湿陷性黄土、膨胀土、冻土等地区的沟槽回填,应符合设计要求和当地工程标准规定。

10 管道铺设后应及时进行回填,回填时应留出管道连接部位,连接部位应待管道水压试验合格后再行回填,回填前应对管道系统进行加固。

11 回填时应先填实管底,再同时回填管道两侧,然后回填至管顶0.5m处。沟内有积水时,必须全部排尽后,再行回填。

12 管道两侧及管顶以上0.5m内的回填土,不得含有碎石、砖块、垃圾等杂物,不得用冻土回填。距离管顶0.5 m以上的回填土内允许有少量直径大于0.1 m的石块和冻土,其数量不得超过填土总体积的15%。

13 回填土应分层夯实,每层厚度应为0.2-0.3 m,管道两侧及管顶0.5 m以上内的回填土必须人工夯实;当回填土超出管顶0.5 m时,可使用小型机械夯实,每层松土厚度应为0.25~0.4 m。

14 当管道覆土较深,且管道回填土质及压实系数设计无规定时,其回填土土质及压实系数应符合下图规定。

 

管道沟槽回填部位与压实度示意图

15 当管道覆土较浅时,其回填土土质及压实系数应根据地面要求确定;当修筑道路时,应满足路基的要求。

16 回填时各类机具种类、每层回填土虚铺厚度应符合下表规定。

每层回填土虚铺厚度(m)

机具种类 虚铺厚度

木夯、铁夯 ≤0.2

压路机(轻型) 0.2~0.3

蛙式夯、火力夯 0.2~0.25

振动压力机 ≤0.4

17 管道经试压且通过隐蔽工程验收,人工回填到管顶以上0.5m后,方可采用机械回填,但不得在管道上方行驶。机械回填时应在管道内充满水的情况下进行。

18 各类管道阀门井等周围回填应符合以下规定:

1)应采用砂砾、石灰土等材料,宽度不应小于0.4m;

2)回填后沿管道中心线对称分层夯实,其密实度应不低于管沟内分层要求。管道井在路面位置,管顶0.5m以上应按路面要求回填。

19 回填前,检查管道有无损伤或变形,有损伤的管道应修复或更换。

20 管内径大800mm的塑料管道,回填施工时应在管内设有竖向支撑。

21 管基有效支承角范围应采用中粗砂填充密实,与管壁紧密接触,不得用土或其他材料填充。

22 管道半径以下回填时应采取防止管道上浮、位移的措施。

23 管道回填时间应在夜晚中气温较低时段,从管道两侧同时回填,同时夯实。

24 管道位于车行道下,铺设后即修筑路面或管道位于软土地层以及低洼、沼泽、地下水位高地段时,沟槽回填宜先用中、粗砂将管底腋角部位填充密实后,再用中、粗砂分层回填到管顶以上500mm。

25 回填作业的现场试验段长度应为一个井段或不少于50m,因工程因素变化改变回填方式时,应重新进行现场试验。

26 管道回填至设计高程时,应在12~24h内测量并记录管道变形率,管道变形率应符合设计要求;设计无要求时,塑料管道变形率应不超过3%;当超过时,应采取下列处理措施:

1)塑料管道变形率超过3%,但不超过5%时,应采取下列处理措施:

①挖出回填材料至露出管径85%处,管道周围内应人工挖掘以避免损伤管壁;

②挖出管节局部有损伤时,应进行修复或更换;

③重新夯实管道底部的回填材料;

④选用适合回填材料按规范和设计图的规定重新回填施工,直至设计高程;

⑤重新回填后需再按本条规定重新检测管道变形率。

2)塑料管道变形率超过5%时,应挖出管道,并会同设计单位研究处理。

27 管道埋设的管顶覆土最小厚度应符合设计要求,且满足当地冻土层厚度要求;管顶覆土回填压实度达不到设计要求时应与设计协商进行处理。

28 管道敷设应符合以下要求:

1)管道应根据施工组织设计分段施工,管材应沿管线敷设方向排列在沟槽边,对连接安装间隔时间较长及每次工程收工,管口部位应进行封闭保护。

2)电熔、热熔连接管道应分段在槽边进行连接后,以弹性敷管法移入沟槽。

3)管道移入沟槽时,不得损伤管材,表面不得有明显划痕,应采用非金属绳索下管。

4)管道穿越重要道路、铁路等需设置金属或混凝土套管时,除应符合的规定外,还应符合下列规定:

①套管应伸出路边或路基1.00~1.50m;

②套管内应清洁无毛刺,管道穿过套管时不得使管道表面产生明显拉痕,必要时管道表面应加护套保护;

③穿越的管道应采用电熔、热熔连接,经试压且通过验收合格后方可与套管外管道连接;

④寒冷地区穿越管应采取保温措施;

⑤管道在涵洞内通过时,涵洞宜留有通行宽度。

5)管道分段敷设结束,进行系统闭合连接时,宜选择运行水温与施工环境温度差最小的时段进行。以尽量降低运行后水温变化出现的热胀冷缩应力对管道的影响。

6)管道应在管沟内成蛇形敷设,略有弯曲弧度,使管道留有伸缩余地,并可在管道投入使用后做为因管内水温变化引起管子伸缩的自然补偿作用。

4、 管道功能性试验

4.1 一般规定

1 给排水管道安装完成后应进行管道功能性试验。压力管道进行压力管道水压试验,试验分为预试验和主试验阶段;试验合格的判定依据分为允许压力降值和允许渗水量值,按设计要求确定;设计无要求时,应根据工程实际情况,先用其中一项值或同时采用两项值作为试验合格的最终判定依据。

2 管道功能性试验涉及水压、气压作业时,应有安全防护措施,作业人员应按相应安全作业规程进行操作。管道水压试验和冲洗消毒排出的水,应及时排放至规定地点,不得影响周围环境和造成积水,并应采取措施确保人员、交通通行和附近设施的安全。

3 压力管道水压试验前,应做好水源的引接、排水的疏导等方案。

4 向管道内注水应从下游缓慢注入,注入时在试验管段上游的管顶及管段中的高点应设置排气阀,将管道内的气体排除。

5 冬期进行压力管道水压时,应采取防冻措施。

6 压力管道水压试验进行实际渗水量测写时,宜采用如下的注水法试验:

1)压力升至试验压力后开始计时,每当压力下降,应及时向管道内补水,但最大压降不得大于0.03MPa,保持管道试验压力恒定,恒压延续时间不得少于2h,并计量恒压时间内补入试验管段内的水量。

2)实测渗水量应按如下公式计算:

式中q——实测渗水量(L/min·km);

W——恒压时间内补入管道的水量(L);

T——从开始计时至保持恒压结束的时间(min);

L——试验管段的长度(m)。

3)注水法试验应进行记录,记录表格宜符合下表的规定。

注水法试验记录表

工程名称 试验日期 年 月 日

桩号及地段

管道内径(mm) 管材种类 接口种类 试验段长度(m)

工作压力(MPa) 试验压力(MPa)15min降压值(MPa)允许渗水量g[L/(min·km)]

渗 次数 达到试验压力的时间t1 恒压结束时间t2 恒压时间T(min)

水 恒压时间内补入水量W(L) 实测渗水量q[L/(min·m)]

量 1

测 2

定 3

记 4

录 5

折合平均实测渗水量[L/(min·km)]

外观

评语

施工单位: 试验负责人:

监理单位: 设计单位:

建设单位: 记录员:

7 管道采用两种(或两种以上)管材时,宜按不同管材分别进行试验;不具备分别试验的条件必须组合试验,且设计无具体要求时,应采用不同管材的管段中试验控制最严的标准进行试验

8 管道的试验长度规范规定和设计另有要求外,压力管道水压试验的管段长度不宜大于1.0km,对于无法分段试验的管道,应由工程有关方面根据工程具体情况确定。

9 给水管道必须水压试验合格,并网运行前进行冲洗与消毒,水质达到标准后,方可并网通水投入运行。

4.2 压力管道水压试验

1 水压试验前,应编制的压力试验设计方案,其内容应包括:

1)后背及堵板的设计;

2)进水管路、排气孔及排水孔的设计;

3)加压设备、压力计的选择及安装的设计;

4)排水疏导措施

5)升压分级的划分及观测制度的规定;

6)实验管段的稳定措施和安全措施。

2 实试验管段的后背应符合下列规定;

1)后背应设在原状土或人工后背上,土质松软时应采取加固措施;

2)后背墙面应平整并与管道轴线垂直。

3 管道中最后一个焊接口完毕一个小时以上方可进行水压试验。

4 水压试验管道内径大于或等于600㎜时,试验管段端部的第一个接口应采用柔性接口,或采用特制的柔性接口堵板。

5 水压试验采用的设备、仪表规格及其安装应符合下列规定:

1)采用弹簧压力计时,精度不低于1.5级,最大量程宜为实验压力的1.3~1.5倍,表壳的公称直径不宜小于150㎜,使用前经校正并具有符合规定的检定证书;

2)水泵、压力计应安装在实验段的两端与管道轴线相垂直的支管上。

6 开槽施工的埋地管道试验前,附属设备安装应符合下列规定:

1)非隐蔽管道的固定设施已按设计要求安装合格;

2)管道附属设备已按要求紧固、锚固合格;

3)管件的支墩、锚固设施混凝土强度已达到设计图中要求的强度;

4)设计图中未要求设置支墩、锚固设施的管件,应采取加固措施并检查合格。

7 水压试验前,管道回填土应符合下列规定:

1)管道安装检查合格后,应按本工法前面规定回填土;

2)管道顶部回填土宜留出接口位置以便检查渗漏处。

8 水压试验前准备工作应符合下列规定:

1)试验管段所有敞口应封闭,不得有渗漏水现象;

2)试验管段不得用闸阀做堵板,不得含有消火栓、水锤消除器、安全阀等附件;

3)水压试验前应清除管道内的杂物。

9 试验管段注满水后,宜在不大于工作压力条件下充分浸泡后再进行水压试验,浸泡时间应符合下表的规定:

压力管道水压试验前浸泡时间

管材种类 管道内径Di (mm) 浸泡时间(h)

塑料管 Di ≥24

10 水压试验应符合下列规定;

1)试验压力应按下表选择确定。

压力管道水压试验的试验压力(MPa)

管材种类 工作压力P 试验压力

塑料管 ≧0.1 1.5P,且不小于0.8

2)预试验阶段:将管道内水压缓缓地升至试验压力并稳压30min,期间如有压力下降可注水补压,但不得高于试验压力;检查管道接口、配件等处有无漏水、损坏现象;有漏水、损坏现象时应及时停止试压,查明原因并采取解决措施后重新试压。

3)主试验阶段:停止注水补压,稳定15min;当15min后压力下降不超过表中所列允许压力降数值时,将试验压力降至工作压力并保持恒压30 min,进行外观检查若无漏水现象,则水压试验合格。

压力管道水压试验的允许压力降(MPa)

管材种类 试验压力 允许压力降

塑料管 1.5P,且不小于0.8 0.02

4)管道升压时,管道的气体应排除;升压过程中,发现弹簧压力计表针摆动、不稳,且升压较慢时,应重新排气后再升压。

5)应分级升压,每升一级应检查后背、支墩、管身及接口,无异常现象时再继续升压。

6)水压试验过程中,后背顶撑、管道两端严禁站人。

7)水压试验时,严禁修补缺陷;遇有缺陷时,应作出标记,卸压后修补。

11 聚乙烯管的水压试验除应符合本工法上条的规定外,其预试验、主试验阶段还应按下列规定执行:

1)预试验阶段:按本工法上条中第2小条的规定完成后,应停止注水补压并稳定30min;当30min后压力下降不超过试验压力的70%,则预试验结束;否则重新注水补压并稳定30min再进行观测,直至30min后压力下降不超过试验压力的70%。

2)主试验阶段应符合下列规定:

1在预试验阶段结束后,迅速将管道泄水降压,降压量为试验压力的10%~15%;期间应准确计量降压所泄出的水量((

V),并按下面公式计算允许泄出的最大水量

Vmax:

Vmax=1.2V

P

式中V——试压管段总容积(L);

P——降压量(MPa);

Ew——水的体积模量(MPa),不同水温时Ew值可按表1采用;

Ep——管材弹性模量(MPa),与水温及试压时间有关,可按表2采用;

Di——管材内径(m);

en——管材公称壁厚(m)。

V小于或等于

Vmax时,则接着本小条后的各项步骤继续进行作业;如果出现

V大于

Vmax时则应停止试压,并排除管内过量空气再从预试验阶段开始重新试验。

表1 水的温度与水的体积模量关系

温度(℃) 体积模量(MPa)

5 2080

10 2110

15 2140

20 2170

25 2210

30 2230

表2 PE管材弹性模量与水温和试压时间关系

温度(℃) PE80弹性模量Ep(MPa) PE100弹性模量Ep(MPa)

时间1h 时间2h 时间3h 时间1h 时间2h 时间3h

5 740 700 680 990 930 900

10 670 630 610 900 850 820

15 600 570 550 820 780 750

20 550 520 510 750 710 680

25 510 490 470 690 650 630

30 470 450 430 640 610 600

2每隔3min记录一次管道剩余压力,应记录30min;30min内管道剩余压力有上升趋势时,则水压试验结果合格。

330min内管道剩余压力无上升趋势时,则应再持续观察60min;当整个90min内压力下降不超过0.02MPa,则水压试验结果合格。

4主试验阶段上述两条均不能满足时,则水压试验结果不合格,应查明原因并采取相应措施后在重新组织试压。

4.3 给水管道冲洗与消毒

1 给水管道冲洗与消毒应符合下列要求:

1)给水管道严禁取用污染水源进行水压试验、冲洗,施工管段处于污染水水域较近时,必须严格控制污染水进入管道;如不慎污染管道,应由水质检测部门对管道污染水进行化验,并按其要求在管道并网运行前进行冲洗与消毒;

2)管道冲洗与消毒应编制实施方案;

3)施工单位应在建设单位、管理单位的配合下进行冲洗与消毒;

4)冲洗时,应避开用水高峰,冲洗流速不小于1.0m/s,连续冲洗。

2 给水管道冲洗消毒准备工作应符合下列规定:

1)用于冲洗管道的清洁水源已经确定;

2)消毒方法和用品已经确定,并准备就绪;

3)排水管道已安装完毕,并保证畅通、安全;

4)冲洗管段末端已设置方便、安全的取样口;

5)照明和维护等措施已经落实。

3 管道冲洗与消毒应符合下列规定:

1)管道第一次冲洗应用清洁水冲洗至出水口水样浊度小于3NTU为止,冲洗流速应大于1.0m/s。

2)管道第二次冲洗应在第一次冲洗后,用有效氯离子含量不低于20mg/L的清洁水浸泡24h后,再用清洁水进行第二次冲洗直至水质合格为止。

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